影响钢筋滚丝机寿命降低的直接原因

　　钢筋滚丝机在加工过程中很容易看出，滚丝机整体寿命低有两个原因。 一是坯料需要锻造，碳化物往往分布不均匀，使用中经常出现“跳齿”现象，造成钢筋滚丝机转轮失效； 二是热处理工艺，非真空处理时，盐浴炉加热介质流动性差，在钢筋滚丝机离开熔盐面冷却之前，熔盐会裹在滚筒下部，淬透性差，使用过程中经常出现“堆”现象。 另一个寿命低的原因是滚筒是对精度要求很高的工具，稍微磨损就容易故障，无法修复。 价格高主要是高速钢价格高、材料利用率低造成的。 例如，生产制造m16x50x60(54孔60厚)胶辊时，原料面料重21kg，产品净重不足10kg，材料利用率为47%。

　　1、内套设计为“标准件”，可相对降低其材质。 以12.5t拉丝机用的54孔辊为例，外径多在 140~ 152mm之间。 由此，内套筒的外径可以设计为 100mm，材料可以选择45号钢。 由于内套只起到“支撑”的作用，所以直螺杆材料不用锻造就能满足要求。 为了节约工时和原材料，理想选择*45号钢厚壁管材，选择外径105mm、内径 50mm比较方便。

　　2、由于外圈滚压螺纹规格不同，外圈外径多在140~ 152mm之间，内径多在100mm之间。 这样的外圈坯料*理想的是用大型旋压机进行热压成形，即使不具备上述条件，也可以采用模锻成形。 材料外径可以决定为155mm、150mm、145mm这3个尺寸。 内径决定为 135mm。

　　3、加工外圈壁厚一般在20~30mm之间，整体式壁厚一般在43~53nm之间，两者在淬透性方面，当然前者优于后者。

　　4、节约好的材料。 以M16X54X60的滚轮为例，整体的一个滚轮需要21kg的材料，组合车的外圈一次需要9.5kg的材料，一次可以节约11.5kg。

　　在相同的工艺水平下，由于内套和外圈是分体加工的，所以各自的同轴度与整体同轴度处于同一水平。 但是，压入内套筒和外圈时，同轴度有时比单件好，有时比单件差，如果超过工艺要求，辊的精度会降低。 要保证这一点，在工艺上，一是严格控制两个分割加工件的同轴度，提高加工精度； 二是采用先压入，后磨削背孔的方法。 同时也解决了压配合引起的内孔弹性变形引起的缩孔问题，保证了组合辊与整体辊具有相同的尺寸和精度。

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